Karbida adalah kelas alat alat mesin berkecepatan tinggi (HSM) yang paling banyak digunakan, yang diproduksi oleh proses metalurgi bubuk dan terdiri dari partikel karbida karbida keras (biasanya tungsten karbida WC) dan komposisi ikatan logam yang lebih lembut. Saat ini, ada ratusan karbida semen berbasis WC dengan komposisi yang berbeda, yang sebagian besar menggunakan kobalt (CO) sebagai pengikat, nikel (Ni) dan kromium (CR) juga umumnya digunakan elemen pengikat, dan lainnya juga dapat ditambahkan. beberapa elemen paduan. Mengapa ada begitu banyak nilai karbida? Bagaimana produsen alat memilih bahan alat yang tepat untuk operasi pemotongan tertentu? Untuk menjawab pertanyaan -pertanyaan ini, mari kita lihat berbagai properti yang membuat karbida semen menjadi bahan alat yang ideal.
Kekerasan dan ketangguhan
WC-CO Semented Carbide memiliki keunggulan unik dalam kekerasan dan ketangguhan. Tungsten carbide (WC) secara inheren sangat keras (lebih dari corundum atau alumina), dan kekerasannya jarang berkurang seiring meningkatnya suhu operasi. Namun, tidak memiliki ketangguhan yang cukup, properti penting untuk alat pemotongan. Untuk mengambil keuntungan dari kekerasan tinggi tungsten karbida dan meningkatkan ketangguhannya, orang menggunakan ikatan logam untuk ikatan tungsten karbida bersama-sama, sehingga bahan ini memiliki kekerasan yang jauh melebihi baja berkecepatan tinggi, sambil mampu menahan sebagian besar operasi pemotongan. kekuatan pemotongan. Selain itu, ia dapat menahan suhu pemotongan tinggi yang disebabkan oleh pemesinan berkecepatan tinggi.
Saat ini, hampir semua pisau dan sisipan WC-CO dilapisi, sehingga peran bahan dasar tampaknya kurang penting. Tetapi pada kenyataannya, ini adalah modulus elastis tinggi dari bahan WC-CO (ukuran kekakuan, yang sekitar tiga kali lipat dari baja berkecepatan tinggi pada suhu kamar) yang menyediakan substrat yang tidak dapat direktur untuk lapisan. Matriks WC-CO juga memberikan ketangguhan yang diperlukan. Sifat-sifat ini adalah sifat dasar dari bahan WC-CO, tetapi sifat material juga dapat disesuaikan dengan menyesuaikan komposisi material dan struktur mikro saat memproduksi bubuk karbida semen. Oleh karena itu, kesesuaian kinerja alat dengan pemesinan tertentu tergantung pada sebagian besar pada proses penggilingan awal.
Proses penggilingan
Tungsten karbida bubuk diperoleh dengan bubuk tungsten (W) karburisasi. Karakteristik bubuk tungsten karbida (terutama ukuran partikelnya) terutama tergantung pada ukuran partikel bubuk tungsten bahan baku dan suhu dan waktu karburisasi. Kontrol kimia juga penting, dan kandungan karbon harus dijaga konstan (dekat dengan nilai stoikiometrik 6,13% berat). Sejumlah kecil vanadium dan/atau kromium dapat ditambahkan sebelum perawatan karburisasi untuk mengontrol ukuran partikel bubuk melalui proses selanjutnya. Kondisi proses hilir yang berbeda dan penggunaan pemrosesan akhir yang berbeda memerlukan kombinasi spesifik dari ukuran partikel tungsten karbida, kandungan karbon, kandungan vanadium dan kandungan kromium, yang melaluinya berbagai bubuk tungsten karbida yang berbeda dapat diproduksi. Misalnya, ATI Alldyne, produsen bubuk karbida tungsten, menghasilkan 23 kelas standar bubuk tungsten karbida, dan varietas bubuk tungsten karbida yang disesuaikan sesuai dengan kebutuhan pengguna dapat mencapai lebih dari 5 kali dari kelas bubuk tungsten karbida tungsten.
Saat mencampur dan menggiling bubuk karbida tungsten dan ikatan logam untuk menghasilkan tingkat bubuk karbida semen tertentu, berbagai kombinasi dapat digunakan. Kandungan kobalt yang paling umum digunakan adalah 3% - 25% (rasio berat), dan dalam hal perlu meningkatkan resistensi korosi alat, perlu untuk menambahkan nikel dan kromium. Selain itu, ikatan logam dapat ditingkatkan lebih lanjut dengan menambahkan komponen paduan lainnya. Misalnya, menambahkan ruthenium ke karbida semen WC-CO dapat secara signifikan meningkatkan ketangguhannya tanpa mengurangi kekerasannya. Meningkatkan kandungan pengikat juga dapat meningkatkan ketangguhan karbida semen, tetapi akan mengurangi kekerasannya.
Mengurangi ukuran partikel tungsten karbida dapat meningkatkan kekerasan material, tetapi ukuran partikel tungsten karbida harus tetap sama selama proses sintering. Selama sintering, partikel tungsten karbida bergabung dan tumbuh melalui proses pembubaran dan represipitasi. Dalam proses sintering yang sebenarnya, untuk membentuk bahan yang sepenuhnya padat, ikatan logam menjadi cair (disebut sintering fase cair). Tingkat pertumbuhan partikel tungsten karbida dapat dikontrol dengan menambahkan karbida logam transisi lainnya, termasuk vanadium karbida (VC), kromium karbida (CR3C2), titanium (TIC), tantalum carbide (TAC), dan niobium karbida (NBC). Karbida logam ini biasanya ditambahkan ketika bubuk tungsten karbida dicampur dan digiling dengan ikatan logam, meskipun vanadium karbida dan kromium karbida juga dapat terbentuk ketika bubuk karbida tungsten dikarburi.
Bubuk karbida tungsten juga dapat diproduksi dengan menggunakan bahan karbida limbah daur ulang. Daur ulang dan penggunaan kembali bekas karbida memiliki sejarah panjang di industri karbida yang semen dan merupakan bagian penting dari seluruh rantai ekonomi industri, membantu mengurangi biaya material, menghemat sumber daya alam dan menghindari bahan limbah. Pembuangan yang berbahaya. Karbida semen memo umumnya dapat digunakan kembali dengan proses APT (amonium paratungstate), proses pemulihan seng atau dengan menghancurkan. Bubuk tungsten karbida "daur ulang" ini umumnya memiliki kepadatan yang lebih baik dan dapat diprediksi karena mereka memiliki luas permukaan yang lebih kecil daripada bubuk tungsten karbida yang dibuat langsung melalui proses karburisasi tungsten.
Kondisi pemrosesan penggilingan campuran bubuk tungsten karbida dan ikatan logam juga merupakan parameter proses yang penting. Dua teknik penggilingan yang paling umum digunakan adalah penggilingan bola dan micromilling. Kedua proses memungkinkan pencampuran seragam bubuk giling dan mengurangi ukuran partikel. Untuk membuat benda kerja yang ditekan kemudian memiliki kekuatan yang cukup, mempertahankan bentuk benda kerja, dan memungkinkan operator atau manipulator untuk mengambil benda kerja untuk operasi, biasanya perlu untuk menambahkan pengikat organik selama penggilingan. Komposisi kimia dari ikatan ini dapat mempengaruhi kepadatan dan kekuatan benda kerja yang ditekan. Untuk memfasilitasi penanganan, disarankan untuk menambahkan pengikat kekuatan tinggi, tetapi ini menghasilkan kepadatan pemadatan yang lebih rendah dan dapat menghasilkan benjolan yang dapat menyebabkan cacat pada produk akhir.
Setelah penggilingan, bubuk biasanya dikeringkan dengan semprotan untuk menghasilkan aglomerat yang mengalir bebas yang disatukan oleh pengikat organik. Dengan menyesuaikan komposisi binder organik, aliran kemampuan dan kepadatan muatan dari aglomerat ini dapat disesuaikan seperti yang diinginkan. Dengan menyaring partikel yang lebih kasar atau lebih halus, distribusi ukuran partikel dari aglomerat dapat disesuaikan lebih lanjut untuk memastikan aliran yang baik saat dimuat ke dalam rongga cetakan.
Manufaktur benda kerja
Benda kerja karbida dapat dibentuk dengan berbagai metode proses. Bergantung pada ukuran benda kerja, tingkat kompleksitas bentuk, dan batch produksi, sebagian besar sisipan pemotongan dicetak menggunakan mati kaku tekanan atas dan bawah. Untuk mempertahankan konsistensi berat benda kerja dan ukuran selama setiap penekanan, perlu untuk memastikan bahwa jumlah bubuk (massa dan volume) yang mengalir ke dalam rongga persis sama. Fluiditas bubuk terutama dikendalikan oleh distribusi ukuran aglomerat dan sifat -sifat pengikat organik. Benda kerja yang dibentuk (atau "kosong") dibentuk dengan menerapkan tekanan cetakan 10-80 ksi (kilo pon per kaki persegi) ke bubuk yang dimuat ke dalam rongga cetakan.
Bahkan di bawah tekanan cetakan yang sangat tinggi, partikel karbida tungsten keras tidak akan cacat atau pecah, tetapi pengikat organik ditekan ke celah antara partikel tungsten karbida, sehingga memperbaiki posisi partikel. Semakin tinggi tekanan, semakin ketat ikatan partikel tungsten karbida dan semakin besar kepadatan pemadatan benda kerja. Sifat cetakan dari tingkatan bubuk karbida semen dapat bervariasi, tergantung pada kandungan pengikat logam, ukuran dan bentuk partikel tungsten karbida, tingkat aglomerasi, dan komposisi serta penambahan binder organik. Untuk memberikan informasi kuantitatif tentang sifat pemadatan dari tingkat bubuk karbida semen, hubungan antara kepadatan cetakan dan tekanan cetakan biasanya dirancang dan dibangun oleh produsen bubuk. Informasi ini memastikan bahwa bubuk yang disediakan kompatibel dengan proses cetakan pabrikan alat.
Benda kerja karbida berukuran besar atau benda kerja karbida dengan rasio aspek tinggi (seperti betis untuk pabrik akhir dan bor) biasanya diproduksi dari kadar bubuk karbida yang ditekan secara seragam dalam tas yang fleksibel. Meskipun siklus produksi dari metode penekan seimbang lebih lama dari metode pencetakan, biaya produksi alat lebih rendah, sehingga metode ini lebih cocok untuk produksi batch kecil.
Metode proses ini adalah memasukkan bubuk ke dalam tas, dan menyegel mulut tas, dan kemudian meletakkan tas penuh bubuk di dalam ruang, dan memberikan tekanan 30-60KSI melalui perangkat hidrolik untuk ditekan. Benda kerja yang ditekan sering dikerjakan ke geometri tertentu sebelum sintering. Ukuran karung diperbesar untuk mengakomodasi penyusutan benda kerja selama pemadatan dan untuk memberikan margin yang cukup untuk operasi penggilingan. Karena benda kerja perlu diproses setelah menekan, persyaratan untuk konsistensi pengisian tidak seketat metode cetakan, tetapi masih diinginkan untuk memastikan bahwa jumlah bubuk yang sama dimuat ke dalam tas setiap kali. Jika kepadatan pengisian bubuk terlalu kecil, itu dapat menyebabkan bubuk yang tidak mencukupi di dalam tas, sehingga benda kerja terlalu kecil dan harus dibatalkan. Jika kepadatan pemuatan bubuk terlalu tinggi, dan bubuk dimuat ke dalam tas terlalu banyak, benda kerja perlu diproses untuk menghilangkan lebih banyak bubuk setelah ditekan. Meskipun kelebihan bubuk yang dihilangkan dan dihapus dari benda kerja dapat didaur ulang, melakukannya mengurangi produktivitas.
Benda kerja karbida juga dapat dibentuk menggunakan die ekstrusi atau injeksi mati. Proses pencetakan ekstrusi lebih cocok untuk produksi massal benda kerja bentuk axisymmetric, sedangkan proses cetakan injeksi biasanya digunakan untuk produksi massal benda kerja bentuk kompleks. Dalam kedua proses pencetakan, kelas bubuk karbida semen ditangguhkan dalam pengikat organik yang memberikan konsistensi seperti pasta gigi pada campuran karbida semen. Senyawa ini kemudian diekstrusi melalui lubang atau disuntikkan ke dalam rongga untuk terbentuk. Karakteristik tingkat bubuk karbida semen menentukan rasio bubuk yang optimal terhadap pengikat dalam campuran, dan memiliki pengaruh penting pada aliran campuran melalui lubang ekstrusi atau injeksi ke dalam rongga.
Setelah benda kerja dibentuk dengan cetakan, penekanan isostatik, ekstrusi atau cetakan injeksi, pengikat organik perlu dikeluarkan dari benda kerja sebelum tahap sintering akhir. Sintering menghilangkan porositas dari benda kerja, membuatnya sepenuhnya (atau secara substansial) padat. Selama sintering, ikatan logam dalam benda kerja yang dibentuk pers menjadi cair, tetapi benda kerja mempertahankan bentuknya di bawah aksi gabungan kekuatan kapiler dan keterkaitan partikel.
Setelah sintering, geometri benda kerja tetap sama, tetapi dimensi berkurang. Untuk mendapatkan ukuran benda kerja yang diperlukan setelah sintering, laju penyusutan perlu dipertimbangkan saat merancang alat. Tingkat bubuk karbida yang digunakan untuk membuat setiap alat harus dirancang untuk memiliki penyusutan yang benar saat dipadatkan di bawah tekanan yang sesuai.
Dalam hampir semua kasus, perlakuan pasca-penawaran dari benda kerja yang disinter diperlukan. Perawatan paling mendasar dari alat pemotong adalah untuk mempertajam ujung tombak. Banyak alat memerlukan penggilingan geometri dan dimensi setelah sintering. Beberapa alat membutuhkan penggilingan atas dan bawah; Lainnya memerlukan penggilingan periferal (dengan atau tanpa mengasah ujung tombak). Semua keripik karbida dari penggilingan dapat didaur ulang.
Lapisan benda kerja
Dalam banyak kasus, benda kerja yang sudah jadi perlu dilapisi. Lapisan memberikan pelumasan dan peningkatan kekerasan, serta penghalang difusi untuk substrat, mencegah oksidasi ketika terpapar suhu tinggi. Substrat karbida semen sangat penting untuk kinerja lapisan. Selain menyesuaikan sifat -sifat utama bubuk matriks, sifat permukaan matriks juga dapat disesuaikan dengan pemilihan kimia dan mengubah metode sintering. Melalui migrasi kobalt, lebih banyak kobalt dapat diperkaya di lapisan terluar permukaan blade dalam ketebalan 20-30 μm relatif terhadap sisa benda kerja, sehingga memberikan permukaan substrat kekuatan dan ketangguhan yang lebih baik, membuatnya lebih tahan terhadap deformasi.
Berdasarkan proses manufaktur mereka sendiri (seperti metode dewaxing, laju pemanasan, waktu sintering, suhu dan tegangan karburisasi), produsen alat mungkin memiliki beberapa persyaratan khusus untuk tingkat bubuk karbida semen yang digunakan. Beberapa pembuat alat dapat menyinari benda kerja dalam tungku vakum, sementara yang lain dapat menggunakan tungku sintering pressing isostatik (pinggul) yang panas (yang menekan benda kerja di dekat akhir siklus proses untuk menghilangkan residu apa pun)). Benda kerja yang disinter dalam tungku vakum mungkin juga perlu ditekan secara isostatis melalui proses tambahan untuk meningkatkan kepadatan benda kerja. Beberapa produsen alat dapat menggunakan suhu sintering vakum yang lebih tinggi untuk meningkatkan kepadatan campuran yang disinter dengan kandungan kobal yang lebih rendah, tetapi pendekatan ini dapat menimbulkan mikrostruktur mereka. Untuk mempertahankan ukuran butir halus, bubuk dengan ukuran partikel yang lebih kecil dari tungsten karbida dapat dipilih. Untuk mencocokkan peralatan produksi spesifik, kondisi dewaxing dan tegangan karburasi juga memiliki persyaratan yang berbeda untuk kandungan karbon dalam bubuk karbida semen.
Klasifikasi Kelas
Perubahan kombinasi dari berbagai jenis bubuk tungsten karbida, komposisi campuran dan kandungan pengikat logam, jenis dan jumlah inhibitor pertumbuhan butir, dll., Sebuah berbagai nilai karbida semen. Parameter ini akan menentukan struktur mikro karbida semen dan propertinya. Beberapa kombinasi spesifik properti telah menjadi prioritas untuk beberapa aplikasi pemrosesan spesifik, membuatnya bermakna untuk mengklasifikasikan berbagai tingkat karbida yang disemen.
Dua sistem klasifikasi karbida yang paling umum digunakan untuk aplikasi pemesinan adalah sistem penunjukan C dan sistem penunjukan ISO. Meskipun tidak ada sistem yang sepenuhnya mencerminkan sifat material yang mempengaruhi pilihan nilai karbida semen, mereka memberikan titik awal untuk diskusi. Untuk setiap klasifikasi, banyak produsen memiliki nilai khusus sendiri, menghasilkan berbagai macam nilai karbida。
Nilai karbida juga dapat diklasifikasikan berdasarkan komposisi. Kelas tungsten carbide (WC) dapat dibagi menjadi tiga tipe dasar: sederhana, mikrokristalin dan paduan. Nilai simpleks terutama terdiri dari tungsten karbida dan pengikat kobalt, tetapi juga dapat mengandung sejumlah kecil penghambat pertumbuhan butir. Tingkat mikrokristalin terdiri dari tungsten karbida dan pengikat kobalt ditambahkan dengan beberapa ribu vanadium karbida (VC) dan (atau) kromium karbida (CR3C2), dan ukuran butirnya dapat mencapai 1 μm atau kurang. Nilai paduan terdiri dari tungsten karbida dan pengikat kobalt yang mengandung beberapa persen titanium karbida (TIC), tantalum karbida (TAC), dan niobium karbida (NBC). Penambahan ini juga dikenal sebagai karbida kubik karena sifat sinteringnya. Struktur mikro yang dihasilkan menunjukkan struktur tiga fase yang tidak homogen.
1) Nilai karbida sederhana
Nilai -nilai ini untuk pemotongan logam biasanya mengandung kobalt 3% hingga 12% (berdasarkan berat). Kisaran ukuran butiran tungsten karbida biasanya antara 1-8 μm. Seperti halnya nilai -nilai lain, mengurangi ukuran partikel tungsten karbida meningkatkan kekerasan dan kekuatan pecah melintang (TRS), tetapi mengurangi ketangguhannya. Kekerasan jenis murni biasanya antara HRA89-93.5; Kekuatan pecah melintang biasanya antara 175-350KSI. Bubuk dari nilai -nilai ini mungkin mengandung sejumlah besar bahan daur ulang.
Nilai tipe sederhana dapat dibagi menjadi C1-C4 dalam sistem kelas C, dan dapat diklasifikasikan sesuai dengan seri kelas K, N, S dan H dalam sistem kelas ISO. Nilai simpleks dengan sifat menengah dapat diklasifikasikan sebagai nilai tujuan umum (seperti C2 atau K20) dan dapat digunakan untuk memutar, penggilingan, merencanakan, dan membosankan; nilai dengan ukuran butir yang lebih kecil atau kandungan kobalt yang lebih rendah dan kekerasan yang lebih tinggi dapat diklasifikasikan sebagai nilai finishing (seperti C4 atau K01); Nilai dengan ukuran butir yang lebih besar atau konten kobalt yang lebih tinggi dan ketangguhan yang lebih baik dapat diklasifikasikan sebagai nilai kasar (seperti C1 atau K30).
Alat-alat yang dibuat dalam nilai simpleks dapat digunakan untuk pemesinan besi cor, baja tahan karat 200 dan 300 seri, aluminium dan logam non-ferrous lainnya, superalloy dan baja mengeras. Nilai-nilai ini juga dapat digunakan dalam aplikasi pemotongan non-logam (misalnya sebagai alat pengeboran batu dan geologis), dan nilai-nilai ini memiliki kisaran ukuran butir 1,5-10μm (atau lebih besar) dan kandungan kobalt 6%-16%. Penggunaan pemotongan non-logam lain dari nilai karbida sederhana adalah dalam pembuatan mati dan pukulan. Nilai-nilai ini biasanya memiliki ukuran butir sedang dengan kandungan kobalt 16%-30%.
(2) Mikrokristalin mensemenkan nilai karbida
Nilai seperti itu biasanya mengandung 6% -15% kobalt. Selama sintering fase cair, penambahan vanadium karbida dan/atau kromium karbida dapat mengontrol pertumbuhan butiran untuk mendapatkan struktur butiran halus dengan ukuran partikel kurang dari 1 μm. Tingkat berbutir halus ini memiliki kekerasan yang sangat tinggi dan kekuatan pecah melintang di atas 500KSI. Kombinasi kekuatan tinggi dan ketangguhan yang cukup memungkinkan nilai -nilai ini menggunakan sudut rake positif yang lebih besar, yang mengurangi gaya pemotongan dan menghasilkan keripik yang lebih tipis dengan memotong daripada mendorong bahan logam.
Melalui identifikasi kualitas yang ketat dari berbagai bahan baku dalam produksi kelas bubuk karbida semen, dan kontrol ketat dari kondisi proses sintering untuk mencegah pembentukan butiran besar yang tidak normal dalam struktur mikro material, dimungkinkan untuk mendapatkan sifat material yang tepat. Untuk menjaga ukuran butir kecil dan seragam, bubuk daur ulang hanya boleh digunakan jika ada kontrol penuh dari bahan baku dan proses pemulihan, dan pengujian kualitas yang luas.
Nilai mikrokristalin dapat diklasifikasikan sesuai dengan seri kelas M dalam sistem kelas ISO. Selain itu, metode klasifikasi lain dalam sistem kelas C dan sistem kelas ISO sama dengan nilai murni. Kelas mikrokristalin dapat digunakan untuk membuat alat yang memotong bahan benda kerja yang lebih lembut, karena permukaan alat dapat mesin sangat halus dan dapat mempertahankan ujung tombak yang sangat tajam.
Kelas mikrokristalin juga dapat digunakan untuk mesin superalloy berbasis nikel, karena mereka dapat menahan suhu pemotongan hingga 1.200 ° C. Untuk pemrosesan superalloy dan bahan khusus lainnya, penggunaan alat tingkat mikrokristalin dan alat kelas murni yang mengandung ruthenium secara bersamaan dapat meningkatkan ketahanan aus, resistensi deformasi dan ketangguhan. Nilai mikrokristalin juga cocok untuk pembuatan alat berputar seperti bor yang menghasilkan tegangan geser. Ada bor yang terbuat dari nilai komposit karbida semen. Di bagian tertentu dari bor yang sama, kandungan kobalt dalam materi bervariasi, sehingga kekerasan dan ketangguhan bor dioptimalkan sesuai dengan kebutuhan pemrosesan.
(3) Tipe Paduan Kelas Karbida Semen
Nilai-nilai ini terutama digunakan untuk memotong bagian baja, dan kandungan kobaltnya biasanya 5%-10%, dan ukuran butir berkisar dari 0,8-2μm. Dengan menambahkan 4% -25% titanium karbida (TIC), kecenderungan tungsten karbida (WC) untuk berdifusi ke permukaan chip baja dapat dikurangi. Kekuatan pahat, resistensi keausan kawah dan resistensi kejut termal dapat ditingkatkan dengan menambahkan hingga 25% tantalum carbide (TAC) dan niobium carbide (NBC). Penambahan karbida kubik tersebut juga meningkatkan kekerasan merah alat, membantu menghindari deformasi termal alat dalam pemotongan berat atau operasi lain di mana cutting edge akan menghasilkan suhu tinggi. Selain itu, titanium karbida dapat menyediakan situs nukleasi selama sintering, meningkatkan keseragaman distribusi karbida kubik di benda kerja.
Secara umum, kisaran kekerasan dari kadar karbida jenis paduan adalah HRA91-94, dan kekuatan fraktur transversal adalah 150-300KSI. Dibandingkan dengan nilai murni, nilai paduan memiliki ketahanan aus yang buruk dan kekuatan yang lebih rendah, tetapi memiliki ketahanan yang lebih baik terhadap keausan perekat. Nilai paduan dapat dibagi menjadi C5-C8 dalam sistem kelas C, dan dapat diklasifikasikan sesuai dengan seri kelas P dan M dalam sistem kelas ISO. Nilai paduan dengan sifat menengah dapat diklasifikasikan sebagai nilai tujuan umum (seperti C6 atau P30) dan dapat digunakan untuk memutar, mengetuk, merencanakan, dan menggiling. Nilai tersulit dapat diklasifikasikan sebagai nilai finishing (seperti C8 dan P01) untuk menyelesaikan operasi belokan dan membosankan. Nilai -nilai ini biasanya memiliki ukuran butir yang lebih kecil dan kandungan kobalt yang lebih rendah untuk mendapatkan kekerasan yang diperlukan dan ketahanan aus. Namun, sifat material serupa dapat diperoleh dengan menambahkan lebih banyak karbida kubik. Nilai dengan ketangguhan tertinggi dapat diklasifikasikan sebagai nilai kasar (misalnya C5 atau P50). Nilai -nilai ini biasanya memiliki ukuran butir sedang dan kandungan kobalt tinggi, dengan penambahan karbida kubik yang rendah untuk mencapai ketangguhan yang diinginkan dengan menghambat pertumbuhan retak. Dalam operasi belok yang terputus, kinerja pemotongan dapat ditingkatkan lebih lanjut dengan menggunakan nilai kaya kobalt yang disebutkan di atas dengan kandungan kobalt yang lebih tinggi pada permukaan pahat.
Nilai paduan dengan kandungan titanium karbida yang lebih rendah digunakan untuk pemesinan stainless steel dan besi lunak, tetapi juga dapat digunakan untuk pemesinan logam non-ferro seperti superalloy berbasis nikel. Ukuran butir dari nilai-nilai ini biasanya kurang dari 1 μm, dan kandungan kobalt adalah 8%-12%. Nilai yang lebih sulit, seperti M10, dapat digunakan untuk memutar besi yang dapat ditempa; Nilai yang lebih keras, seperti M40, dapat digunakan untuk penggilingan dan baja perencanaan, atau untuk memutar baja tahan karat atau superalloy.
Kelas karbida semen tipe paduan juga dapat digunakan untuk keperluan pemotongan non-logam, terutama untuk pembuatan komponen yang tahan aus. Ukuran partikel dari nilai-nilai ini biasanya 1,2-2 μm, dan kandungan kobalt adalah 7%-10%. Saat memproduksi nilai-nilai ini, persentase tinggi bahan baku daur ulang biasanya ditambahkan, menghasilkan efektivitas biaya yang tinggi dalam aplikasi suku cadang. Bagian yang dipakai membutuhkan ketahanan korosi yang baik dan kekerasan tinggi, yang dapat diperoleh dengan menambahkan nikel dan kromium karbida saat memproduksi nilai -nilai ini.
Untuk memenuhi persyaratan teknis dan ekonomis produsen alat, bubuk karbida adalah elemen kunci. Bubuk yang dirancang untuk peralatan pemesinan produsen alat dan parameter proses memastikan kinerja benda kerja yang sudah jadi dan telah menghasilkan ratusan nilai karbida. Sifat bahan karbida yang dapat didaur ulang dan kemampuan untuk bekerja secara langsung dengan pemasok bubuk memungkinkan pembuat alat untuk secara efektif mengontrol kualitas produk dan biaya material mereka.
Waktu pos: Oktober-2022
