Karbida adalah kelas bahan perkakas pemesinan berkecepatan tinggi (HSM) yang paling banyak digunakan, yang diproduksi melalui proses metalurgi serbuk dan terdiri dari partikel karbida keras (biasanya tungsten karbida WC) dan komposisi ikatan logam yang lebih lembut. Saat ini terdapat ratusan semen karbida berbahan dasar WC dengan komposisi berbeda-beda, sebagian besar menggunakan kobalt (Co) sebagai pengikat, nikel (Ni) dan kromium (Cr) juga biasa digunakan sebagai unsur pengikat, dan lain-lain juga dapat ditambahkan. . beberapa unsur paduan. Mengapa ada begitu banyak nilai karbida? Bagaimana produsen perkakas memilih material perkakas yang tepat untuk operasi pemotongan tertentu? Untuk menjawab pertanyaan-pertanyaan ini, pertama-tama mari kita lihat berbagai sifat yang menjadikan semen karbida sebagai material perkakas yang ideal.
kekerasan dan ketangguhan
Karbida semen WC-Co memiliki keunggulan unik dalam hal kekerasan dan ketangguhan. Tungsten karbida (WC) secara inheren sangat keras (lebih dari korundum atau alumina), dan kekerasannya jarang menurun seiring dengan meningkatnya suhu pengoperasian. Namun, ia kurang memiliki ketangguhan yang memadai, yang merupakan properti penting untuk alat pemotong. Untuk memanfaatkan kekerasan tungsten karbida yang tinggi dan meningkatkan ketangguhannya, orang menggunakan ikatan logam untuk menyatukan tungsten karbida, sehingga bahan ini memiliki kekerasan yang jauh melebihi baja berkecepatan tinggi, sekaligus mampu menahan sebagian besar pemotongan. operasi. kekuatan pemotongan. Selain itu, dapat menahan suhu pemotongan tinggi yang disebabkan oleh pemesinan berkecepatan tinggi.
Saat ini, hampir semua pisau dan sisipan WC-Co dilapisi, sehingga peran bahan dasar tampaknya kurang penting. Namun pada kenyataannya, modulus elastisitas tinggi dari bahan WC-Co (ukuran kekakuan, yaitu sekitar tiga kali lipat baja berkecepatan tinggi pada suhu kamar)lah yang menyediakan substrat lapisan yang tidak dapat berubah bentuk. Matriks WC-Co juga memberikan ketangguhan yang dibutuhkan. Sifat-sifat ini merupakan sifat dasar material WC-Co, namun sifat material juga dapat disesuaikan dengan menyesuaikan komposisi material dan struktur mikro saat memproduksi bubuk semen karbida. Oleh karena itu, kesesuaian kinerja alat untuk pemesinan tertentu sangat bergantung pada proses penggilingan awal.
Proses penggilingan
Serbuk tungsten karbida diperoleh dengan mengkarburasi bubuk tungsten (W). Karakteristik bubuk tungsten karbida (terutama ukuran partikelnya) terutama bergantung pada ukuran partikel bubuk tungsten bahan baku serta suhu dan waktu karburisasi. Pengendalian kimiawi juga penting, dan kandungan karbon harus dijaga konstan (mendekati nilai stoikiometri 6,13% berat). Sejumlah kecil vanadium dan/atau kromium dapat ditambahkan sebelum perlakuan karburasi untuk mengontrol ukuran partikel bubuk melalui proses selanjutnya. Kondisi proses hilir yang berbeda dan penggunaan pemrosesan akhir yang berbeda memerlukan kombinasi spesifik ukuran partikel tungsten karbida, kandungan karbon, kandungan vanadium, dan kandungan kromium, yang melaluinya berbagai bubuk tungsten karbida yang berbeda dapat diproduksi. Misalnya, ATI Alldyne, produsen bubuk tungsten karbida, memproduksi 23 bubuk tungsten karbida kualitas standar, dan jenis bubuk tungsten karbida yang disesuaikan dengan kebutuhan pengguna dapat mencapai lebih dari 5 kali lipat kualitas bubuk tungsten karbida standar.
Saat mencampur dan menggiling bubuk tungsten karbida dan ikatan logam untuk menghasilkan bubuk karbida semen tingkat tertentu, berbagai kombinasi dapat digunakan. Kandungan kobalt yang paling umum digunakan adalah 3% – 25% (rasio berat), dan jika diperlukan untuk meningkatkan ketahanan korosi pada alat, maka perlu ditambahkan nikel dan kromium. Selain itu, ikatan logam dapat lebih ditingkatkan dengan menambahkan komponen paduan lainnya. Misalnya, menambahkan rutenium ke semen karbida WC-Co dapat meningkatkan ketangguhannya secara signifikan tanpa mengurangi kekerasannya. Peningkatan kandungan pengikat juga dapat meningkatkan ketangguhan semen karbida, namun akan menurunkan kekerasannya.
Mengurangi ukuran partikel tungsten karbida dapat meningkatkan kekerasan material, namun ukuran partikel tungsten karbida harus tetap sama selama proses sintering. Selama sintering, partikel tungsten karbida bergabung dan tumbuh melalui proses pelarutan dan pengendapan ulang. Pada proses sintering sebenarnya, untuk membentuk material padat penuh, ikatan logam menjadi cair (disebut sintering fase cair). Laju pertumbuhan partikel tungsten karbida dapat dikontrol dengan menambahkan karbida logam transisi lainnya, termasuk vanadium karbida (VC), kromium karbida (Cr3C2), titanium karbida (TiC), tantalum karbida (TaC), dan niobium karbida (NbC). Karbida logam ini biasanya ditambahkan ketika bubuk tungsten karbida dicampur dan digiling dengan ikatan logam, meskipun vanadium karbida dan kromium karbida juga dapat dibentuk ketika bubuk tungsten karbida dikarburasi.
Serbuk tungsten karbida juga dapat diproduksi dengan menggunakan bahan karbida semen limbah daur ulang. Daur ulang dan penggunaan kembali sisa karbida memiliki sejarah panjang dalam industri semen karbida dan merupakan bagian penting dari keseluruhan rantai ekonomi industri, membantu mengurangi biaya bahan, menghemat sumber daya alam, dan menghindari bahan limbah. Pembuangan yang berbahaya. Karbida yang disemen bekas umumnya dapat digunakan kembali melalui proses APT (amonium paratungstate), proses pemulihan seng, atau dengan cara dihancurkan. Serbuk tungsten karbida “daur ulang” ini umumnya memiliki densifikasi yang lebih baik dan dapat diprediksi karena memiliki luas permukaan yang lebih kecil dibandingkan bubuk tungsten karbida yang dibuat langsung melalui proses karburasi tungsten.
Kondisi pemrosesan penggilingan campuran bubuk tungsten karbida dan ikatan logam juga merupakan parameter proses yang penting. Dua teknik penggilingan yang paling umum digunakan adalah penggilingan bola dan penggilingan mikro. Kedua proses ini memungkinkan pencampuran bubuk giling secara seragam dan mengurangi ukuran partikel. Agar benda kerja yang dipres selanjutnya memiliki kekuatan yang cukup, mempertahankan bentuk benda kerja, dan memungkinkan operator atau manipulator mengambil benda kerja untuk dioperasikan, biasanya perlu ditambahkan bahan pengikat organik selama penggilingan. Komposisi kimia ikatan ini dapat mempengaruhi kepadatan dan kekuatan benda kerja yang ditekan. Untuk memudahkan penanganan, disarankan untuk menambahkan bahan pengikat berkekuatan tinggi, namun hal ini menghasilkan kepadatan pemadatan yang lebih rendah dan dapat menghasilkan gumpalan yang dapat menyebabkan cacat pada produk akhir.
Setelah penggilingan, bubuk biasanya dikeringkan dengan semprotan untuk menghasilkan aglomerat yang mengalir bebas yang disatukan oleh pengikat organik. Dengan mengatur komposisi pengikat organik, kemampuan mengalir dan kepadatan muatan aglomerat ini dapat disesuaikan sesuai keinginan. Dengan menyaring partikel yang lebih kasar atau lebih halus, distribusi ukuran partikel aglomerat dapat disesuaikan lebih lanjut untuk memastikan aliran yang baik ketika dimasukkan ke dalam rongga cetakan.
Pembuatan benda kerja
Benda kerja karbida dapat dibentuk dengan berbagai metode proses. Tergantung pada ukuran benda kerja, tingkat kerumitan bentuk, dan batch produksi, sebagian besar sisipan pemotongan dicetak menggunakan cetakan kaku bertekanan atas dan bawah. Untuk menjaga konsistensi berat dan ukuran benda kerja pada setiap pengepresan, perlu dipastikan bahwa jumlah serbuk (massa dan volume) yang mengalir ke dalam rongga sama persis. Fluiditas bubuk terutama dikontrol oleh distribusi ukuran aglomerat dan sifat pengikat organik. Benda kerja yang dicetak (atau “kosong”) dibentuk dengan memberikan tekanan cetakan 10-80 ksi (kilo pon per kaki persegi) pada bubuk yang dimasukkan ke dalam rongga cetakan.
Bahkan di bawah tekanan cetakan yang sangat tinggi, partikel tungsten karbida yang keras tidak akan berubah bentuk atau pecah, tetapi pengikat organik ditekan ke dalam celah antara partikel tungsten karbida, sehingga memperbaiki posisi partikel. Semakin tinggi tekanannya, semakin erat ikatan partikel tungsten karbida dan semakin besar kepadatan pemadatan benda kerja. Sifat cetakan kadar bubuk semen karbida dapat bervariasi, bergantung pada kandungan pengikat logam, ukuran dan bentuk partikel tungsten karbida, derajat aglomerasi, serta komposisi dan penambahan pengikat organik. Untuk memberikan informasi kuantitatif tentang sifat pemadatan kadar bubuk semen karbida, hubungan antara kepadatan cetakan dan tekanan cetakan biasanya dirancang dan dibangun oleh produsen bubuk. Informasi ini memastikan bahwa bubuk yang disediakan kompatibel dengan proses pencetakan dari produsen alat.
Benda kerja karbida berukuran besar atau benda kerja karbida dengan rasio aspek tinggi (seperti shank untuk pabrik akhir dan bor) biasanya dibuat dari bubuk karbida dengan kualitas yang dipres secara seragam dalam kantong fleksibel. Meskipun siklus produksi metode pengepresan seimbang lebih lama dibandingkan dengan metode pencetakan, namun biaya pembuatan alat lebih rendah, sehingga metode ini lebih cocok untuk produksi batch kecil.
Cara proses ini adalah dengan memasukkan bedak ke dalam kantong, dan menutup mulut kantong, kemudian memasukkan kantong berisi bedak ke dalam sebuah ruangan, dan memberikan tekanan 30-60ksi melalui alat hidrolik untuk menekan. Benda kerja yang ditekan sering kali dikerjakan dengan geometri tertentu sebelum disinter. Ukuran karung diperbesar untuk mengakomodasi penyusutan benda kerja selama pemadatan dan memberikan margin yang cukup untuk operasi penggilingan. Karena benda kerja perlu diproses setelah pengepresan, persyaratan konsistensi pengisian tidak seketat metode pencetakan, namun tetap diinginkan untuk memastikan bahwa jumlah bubuk yang sama dimasukkan ke dalam kantong setiap kali. Jika kepadatan pengisian bubuk terlalu kecil, hal ini dapat menyebabkan jumlah bubuk di dalam kantong tidak mencukupi, sehingga benda kerja menjadi terlalu kecil dan harus dibuang. Jika kepadatan pemuatan serbuk terlalu tinggi, dan serbuk yang dimasukkan ke dalam kantong terlalu banyak, benda kerja perlu diproses untuk menghilangkan lebih banyak serbuk setelah ditekan. Meskipun kelebihan bubuk yang dibuang dan benda kerja yang dibuang dapat didaur ulang, hal ini akan mengurangi produktivitas.
Benda kerja karbida juga dapat dibentuk dengan menggunakan cetakan ekstrusi atau cetakan injeksi. Proses pencetakan ekstrusi lebih cocok untuk produksi massal benda kerja berbentuk aksisimetris, sedangkan proses pencetakan injeksi biasanya digunakan untuk produksi massal benda kerja berbentuk kompleks. Dalam kedua proses pencetakan, kadar bubuk semen karbida disuspensikan dalam pengikat organik yang memberikan konsistensi seperti pasta gigi pada campuran semen karbida. Senyawa tersebut kemudian diekstrusi melalui lubang atau disuntikkan ke dalam rongga untuk membentuk. Karakteristik kadar bubuk semen karbida menentukan rasio optimal bubuk terhadap bahan pengikat dalam campuran, dan mempunyai pengaruh penting terhadap kemampuan mengalir campuran melalui lubang ekstrusi atau injeksi ke dalam rongga.
Setelah benda kerja dibentuk dengan pencetakan, pengepresan isostatik, ekstrusi atau pencetakan injeksi, pengikat organik harus dihilangkan dari benda kerja sebelum tahap sintering akhir. Sintering menghilangkan porositas dari benda kerja, menjadikannya padat sepenuhnya (atau secara substansial). Selama sintering, ikatan logam pada benda kerja yang dibentuk dengan tekanan menjadi cair, tetapi benda kerja tersebut mempertahankan bentuknya di bawah aksi gabungan gaya kapiler dan hubungan partikel.
Setelah sintering, geometri benda kerja tetap sama, namun dimensinya mengecil. Untuk mendapatkan ukuran benda kerja yang dibutuhkan setelah sintering, laju penyusutan perlu dipertimbangkan saat merancang pahat. Tingkat bubuk karbida yang digunakan untuk membuat setiap perkakas harus dirancang agar memiliki penyusutan yang benar bila dipadatkan di bawah tekanan yang sesuai.
Di hampir semua kasus, perawatan pasca-sintering pada benda kerja yang disinter diperlukan. Perlakuan paling dasar pada alat pemotong adalah mempertajam ujung tombak. Banyak perkakas memerlukan penggilingan geometri dan dimensinya setelah sintering. Beberapa alat memerlukan penggilingan atas dan bawah; yang lain memerlukan penggilingan periferal (dengan atau tanpa mengasah ujung tombak). Semua serpihan karbida hasil penggilingan dapat didaur ulang.
Lapisan benda kerja
Dalam banyak kasus, benda kerja yang sudah jadi perlu dilapisi. Lapisan ini memberikan pelumasan dan peningkatan kekerasan, serta penghalang difusi pada substrat, mencegah oksidasi saat terkena suhu tinggi. Substrat karbida yang disemen sangat penting untuk kinerja lapisan. Selain menyesuaikan sifat utama bubuk matriks, sifat permukaan matriks juga dapat disesuaikan dengan pemilihan bahan kimia dan mengubah metode sintering. Melalui migrasi kobalt, lebih banyak kobalt dapat diperkaya di lapisan terluar permukaan bilah dalam ketebalan 20-30 μm dibandingkan dengan sisa benda kerja, sehingga memberikan kekuatan dan ketangguhan permukaan substrat yang lebih baik, menjadikannya lebih banyak tahan terhadap deformasi.
Berdasarkan proses produksinya sendiri (seperti metode dewaxing, laju pemanasan, waktu sintering, suhu, dan voltase karburasi), produsen perkakas mungkin memiliki beberapa persyaratan khusus untuk kadar bubuk semen karbida yang digunakan. Beberapa pembuat perkakas mungkin menyinter benda kerja dalam tungku vakum, sementara yang lain mungkin menggunakan tungku sintering pengepresan isostatik panas (HIP) (yang memberi tekanan pada benda kerja menjelang akhir siklus proses untuk menghilangkan pori-pori residu). Benda kerja yang disinter dalam tungku vakum mungkin juga perlu ditekan secara isostatik panas melalui proses tambahan untuk meningkatkan kepadatan benda kerja. Beberapa produsen alat mungkin menggunakan suhu sintering vakum yang lebih tinggi untuk meningkatkan kepadatan sinter dari campuran dengan kandungan kobalt yang lebih rendah, namun pendekatan ini dapat membuat struktur mikronya menjadi kasar. Untuk menjaga ukuran butiran halus, bubuk dengan ukuran partikel tungsten karbida yang lebih kecil dapat dipilih. Agar sesuai dengan peralatan produksi tertentu, kondisi dewaxing dan tegangan karburasi juga memiliki persyaratan yang berbeda untuk kandungan karbon dalam bubuk semen karbida.
Klasifikasi kelas
Perubahan kombinasi berbagai jenis bubuk tungsten karbida, komposisi campuran dan kandungan pengikat logam, jenis dan jumlah penghambat pertumbuhan butiran, dll., membentuk berbagai tingkatan semen karbida. Parameter ini akan menentukan struktur mikro dari semen karbida dan sifat-sifatnya. Beberapa kombinasi sifat tertentu telah menjadi prioritas untuk beberapa aplikasi pemrosesan tertentu, sehingga penting untuk mengklasifikasikan berbagai tingkatan semen karbida.
Dua sistem klasifikasi karbida yang paling umum digunakan untuk aplikasi pemesinan adalah sistem penunjukan C dan sistem penunjukan ISO. Meskipun tidak ada sistem yang sepenuhnya mencerminkan sifat material yang mempengaruhi pilihan kadar semen karbida, sistem ini memberikan titik awal untuk diskusi. Untuk setiap klasifikasi, banyak produsen memiliki nilai khusus masing-masing, sehingga menghasilkan berbagai macam nilai karbida。
Nilai karbida juga dapat diklasifikasikan berdasarkan komposisi. Nilai tungsten karbida (WC) dapat dibagi menjadi tiga tipe dasar: sederhana, mikrokristalin, dan paduan. Nilai simpleks terutama terdiri dari pengikat tungsten karbida dan kobalt, tetapi mungkin juga mengandung sejumlah kecil penghambat pertumbuhan butir. Tingkat mikrokristalin terdiri dari tungsten karbida dan pengikat kobalt ditambah dengan seperseribu vanadium karbida (VC) dan (atau) kromium karbida (Cr3C2), dan ukuran butirnya dapat mencapai 1 μm atau kurang. Nilai paduan terdiri dari pengikat tungsten karbida dan kobalt yang mengandung beberapa persen titanium karbida (TiC), tantalum karbida (TaC), dan niobium karbida (NbC). Penambahan ini juga dikenal sebagai karbida kubik karena sifat sinteringnya. Struktur mikro yang dihasilkan menunjukkan struktur tiga fase yang tidak homogen.
1) Nilai karbida sederhana
Nilai untuk pemotongan logam ini biasanya mengandung 3% hingga 12% kobalt (berdasarkan berat). Kisaran ukuran butiran tungsten karbida biasanya antara 1-8 μm. Seperti grade lainnya, pengurangan ukuran partikel tungsten karbida akan meningkatkan kekerasan dan kekuatan pecah melintang (TRS), namun mengurangi ketangguhannya. Kekerasan tipe murni biasanya antara HRA89-93.5; kekuatan pecah melintang biasanya antara 175-350ksi. Bubuk dengan kadar ini mungkin mengandung bahan daur ulang dalam jumlah besar.
Nilai tipe sederhana dapat dibagi menjadi C1-C4 dalam sistem kelas C, dan dapat diklasifikasikan menurut seri kelas K, N, S dan H dalam sistem kelas ISO. Nilai simpleks dengan sifat antara dapat diklasifikasikan sebagai nilai tujuan umum (seperti C2 atau K20) dan dapat digunakan untuk pembubutan, penggilingan, perencanaan dan pengeboran; grade dengan ukuran butir lebih kecil atau kandungan kobalt lebih rendah dan kekerasan lebih tinggi dapat diklasifikasikan sebagai grade finishing (seperti C4 atau K01); grade dengan ukuran butir lebih besar atau kandungan kobalt lebih tinggi dan ketangguhan lebih baik dapat diklasifikasikan sebagai grade roughing (seperti C1 atau K30).
Perkakas yang dibuat dengan grade Simplex dapat digunakan untuk pemesinan besi tuang, baja tahan karat seri 200 dan 300, aluminium dan logam non-besi lainnya, paduan super, dan baja yang diperkeras. Nilai ini juga dapat digunakan dalam aplikasi pemotongan non-logam (misalnya sebagai alat pengeboran batuan dan geologi), dan nilai ini memiliki kisaran ukuran butir 1,5-10μm (atau lebih besar) dan kandungan kobalt 6%-16%. Penggunaan pemotongan non-logam dengan kadar karbida sederhana lainnya adalah dalam pembuatan cetakan dan pelubang. Nilai ini biasanya memiliki ukuran butir sedang dengan kandungan kobalt 16%-30%.
(2) Nilai karbida semen mikrokristalin
Nilai tersebut biasanya mengandung 6% -15% kobalt. Selama sintering fase cair, penambahan vanadium karbida dan/atau kromium karbida dapat mengontrol pertumbuhan butiran untuk memperoleh struktur butiran halus dengan ukuran partikel kurang dari 1 μm. Kelas berbutir halus ini memiliki kekerasan yang sangat tinggi dan kekuatan pecah melintang di atas 500ksi. Kombinasi kekuatan tinggi dan ketangguhan yang memadai memungkinkan grade ini menggunakan sudut rake positif yang lebih besar, sehingga mengurangi gaya pemotongan dan menghasilkan serpihan yang lebih tipis dengan cara memotong daripada mendorong material logam.
Melalui identifikasi kualitas yang ketat dari berbagai bahan mentah dalam produksi kadar bubuk semen karbida, dan kontrol ketat terhadap kondisi proses sintering untuk mencegah pembentukan butiran besar yang tidak normal pada struktur mikro material, sifat material yang sesuai dapat diperoleh. Untuk menjaga ukuran butir tetap kecil dan seragam, bubuk daur ulang daur ulang hanya boleh digunakan jika ada kontrol penuh terhadap bahan mentah dan proses pemulihan, serta pengujian kualitas yang ekstensif.
Nilai mikrokristalin dapat diklasifikasikan menurut seri kelas M dalam sistem kelas ISO. Selain itu, metode klasifikasi lain pada sistem grade C dan sistem grade ISO sama dengan grade murni. Nilai mikrokristalin dapat digunakan untuk membuat perkakas yang memotong bahan benda kerja yang lebih lembut, karena permukaan perkakas dapat dikerjakan dengan sangat halus dan dapat mempertahankan ujung tombak yang sangat tajam.
Nilai mikrokristalin juga dapat digunakan untuk mengolah superalloy berbahan dasar nikel, karena dapat menahan suhu pemotongan hingga 1200°C. Untuk pemrosesan superalloy dan material khusus lainnya, penggunaan perkakas kelas mikrokristalin dan perkakas kelas murni yang mengandung rutenium dapat secara bersamaan meningkatkan ketahanan aus, ketahanan deformasi, dan ketangguhannya. Nilai mikrokristalin juga cocok untuk pembuatan alat berputar seperti bor yang menghasilkan tegangan geser. Ada bor yang terbuat dari bahan komposit karbida semen. Pada bagian tertentu dari bor yang sama, kandungan kobalt dalam material bervariasi, sehingga kekerasan dan ketangguhan bor dapat dioptimalkan sesuai dengan kebutuhan pemrosesan.
(3) Nilai karbida semen jenis paduan
Nilai ini terutama digunakan untuk memotong bagian baja, dan kandungan kobaltnya biasanya 5%-10%, dan ukuran butir berkisar antara 0,8-2μm. Dengan menambahkan 4%-25% titanium karbida (TiC), kecenderungan tungsten karbida (WC) untuk berdifusi ke permukaan serpihan baja dapat dikurangi. Kekuatan perkakas, ketahanan aus kawah, dan ketahanan guncangan termal dapat ditingkatkan dengan menambahkan hingga 25% tantalum karbida (TaC) dan niobium karbida (NbC). Penambahan karbida kubik tersebut juga meningkatkan kekerasan merah pada pahat, membantu menghindari deformasi termal pada pahat dalam pemotongan berat atau operasi lain yang menyebabkan ujung tombak akan menghasilkan suhu tinggi. Selain itu, titanium karbida dapat menyediakan tempat nukleasi selama sintering, sehingga meningkatkan keseragaman distribusi kubik karbida pada benda kerja.
Secara umum, kisaran kekerasan nilai semen karbida tipe paduan adalah HRA91-94, dan kekuatan patah melintang adalah 150-300ksi. Dibandingkan dengan grade murni, grade paduan memiliki ketahanan aus yang buruk dan kekuatan yang lebih rendah, namun memiliki ketahanan yang lebih baik terhadap keausan perekat. Nilai paduan dapat dibagi menjadi C5-C8 dalam sistem kelas C, dan dapat diklasifikasikan menurut seri kelas P dan M dalam sistem kelas ISO. Nilai paduan dengan sifat menengah dapat diklasifikasikan sebagai nilai tujuan umum (seperti C6 atau P30) dan dapat digunakan untuk pembubutan, penyadapan, perencanaan dan penggilingan. Nilai yang paling sulit dapat diklasifikasikan sebagai nilai akhir (seperti C8 dan P01) untuk penyelesaian akhir operasi pembubutan dan pengeboran. Nilai ini biasanya memiliki ukuran butir yang lebih kecil dan kandungan kobalt yang lebih rendah untuk mendapatkan kekerasan dan ketahanan aus yang diperlukan. Namun, sifat material serupa dapat diperoleh dengan menambahkan lebih banyak kubik karbida. Nilai dengan ketangguhan tertinggi dapat diklasifikasikan sebagai nilai seadanya (misalnya C5 atau P50). Nilai ini biasanya memiliki ukuran butir sedang dan kandungan kobalt tinggi, dengan penambahan karbida kubik yang rendah untuk mencapai ketangguhan yang diinginkan dengan menghambat pertumbuhan retak. Dalam operasi pembubutan terputus, kinerja pemotongan dapat ditingkatkan lebih lanjut dengan menggunakan kadar kaya kobalt yang disebutkan di atas dengan kandungan kobalt yang lebih tinggi pada permukaan pahat.
Nilai paduan dengan kandungan titanium karbida lebih rendah digunakan untuk pemesinan baja tahan karat dan besi lunak, tetapi juga dapat digunakan untuk pemesinan logam non-besi seperti superalloy berbasis nikel. Ukuran butir kadar ini biasanya kurang dari 1 μm, dan kandungan kobaltnya 8%-12%. Nilai yang lebih keras, seperti M10, dapat digunakan untuk mengubah besi lunak; grade yang lebih keras, seperti M40, dapat digunakan untuk milling dan planing baja, atau untuk membubut baja tahan karat atau superalloy.
Nilai karbida semen tipe paduan juga dapat digunakan untuk keperluan pemotongan non-logam, terutama untuk pembuatan komponen tahan aus. Ukuran partikel kadar ini biasanya 1,2-2 μm, dan kandungan kobaltnya 7%-10%. Saat memproduksi grade ini, biasanya ditambahkan bahan mentah daur ulang dengan persentase tinggi, sehingga menghasilkan efektivitas biaya yang tinggi dalam aplikasi suku cadang aus. Suku cadang yang aus memerlukan ketahanan korosi yang baik dan kekerasan yang tinggi, yang dapat diperoleh dengan menambahkan nikel dan kromium karbida saat memproduksi nilai ini.
Untuk memenuhi persyaratan teknis dan ekonomi dari produsen perkakas, bubuk karbida adalah elemen kuncinya. Bubuk yang dirancang untuk peralatan pemesinan dan parameter proses dari produsen perkakas memastikan kinerja benda kerja akhir dan telah menghasilkan ratusan tingkatan karbida. Sifat bahan karbida yang dapat didaur ulang dan kemampuan untuk bekerja secara langsung dengan pemasok bubuk memungkinkan pembuat perkakas mengendalikan kualitas produk dan biaya bahan secara efektif.
Waktu posting: 18 Oktober 2022
